and discuss some of the why's and how's associated with a DCS.

そして、DCSに関連するいくつかの理由と方法について議論する。

before we get started on today's video

今日のビデオを始める前に

if you love our videos,be sure to click the like button below.

私たちのビデオを気に入っていただけたら、下の「いいね！」ボタンをクリックしてください。

then make sure to click subscribe

をクリックしてください。

and the little bell to receive notifications of new RealPars videos.

と小さなベルを押すと、RealParsの新着動画のお知らせを受け取ることができます。

This way you never miss another one!

そうすれば、もう二度と見逃すことはない！

Let's first clarify, for the purpose of this lesson, what we mean by DCS.

まず、このレッスンの目的のために、DCSの意味を明確にしよう。

Over the years, the term DCS has evolved from the original description

長年にわたり、DCSという用語は当初の説明から進化してきた。

for the acronym as a Distributed Control System to the use of the term Decentralized Control System

分散型制御システム（Distributed Control System）の頭文字をとって、分散型制御システム（Decentralized Control System）と呼ばれるようになった。

and they seem to be somewhat interchangeable nowadays.

そして、このふたつは現在では互換性があるようだ。

Regardless of which description is used,

どの表現が使われようともだ、

we are discussing a structure that,at the high-level view,

私たちが議論しているのは、ハイレベルな視点から見た構造である、

is a system that coordinates and supervises an entire plant of many varying processes.

は、多種多様な工程からなる工場全体を調整・監督するシステムである。

Briefly, as a point of the historical review, when PLC's were invented,

歴史的な検証のポイントとして、PLCが発明された時期を簡単に説明しよう、

they were really good at handling single processes

彼らは単一工程の処理に長けていた

and were primarily used for repetitive, discrete control.

主に反復的で離散的な制御に使用されていた。

The advent of the DCS was for controlling many autonomous controllers

DCSの登場は、多くの自律制御装置をコントロールするためだった。

that handled many continuous operations, mainly using analog control.

アナログ制御を中心に、多くの連続作業をこなした。

Through time and innovation,the lines have blurred a bit between the two systems

時代と技術革新によって、2つのシステムの境界線は少し曖昧になった。

but each, in the current day, has some principal differences.

しかし、現代においては、それぞれにいくつかの主要な違いがある。

PLCs, traditionally, were used for single batch or high-speed control,

PLCは従来、単一バッチまたは高速制御に使用されていた、

have a relatively simple, low-cost design, and are the core of the system.

は比較的シンプルで低コストの設計で、システムの中核をなす。

Their design is flexible and generic but completely customizable.

そのデザインは柔軟で一般的だが、完全にカスタマイズ可能だ。

Processing time for tasks are typically very fast,

通常、タスクの処理時間は非常に速い、

operators usually interact and control the system using some sort of graphical display such as SCADA.

オペレーターは通常、SCADAなどのグラフィカル・ディスプレイを使用してシステムを操作する。

A DCS is used for continuous, complex controls,

DCSは連続的で複雑な制御に使用される、

they have an integrated control center much like a SCADA,

SCADAのような統合されたコントロールセンターがある、

which is the core of the system versus the processors in a PLC system.

これは、PLCシステムのプロセッサに対して、システムの中核をなすものである。

The DCS has a number of predefined functions that come ready to customize

DCSには、カスタマイズ可能な多くの定義済み機能がある。

and deploy for various applications.

そして様々なアプリケーションに展開する。

Processing times are somewhat slower.

処理時間は多少遅くなる。

Operators interact with the control system via an integrated graphical display.

オペレータは、統合されたグラフィカル・ディスプレイを介して制御システムと対話する。

DCS's also have a claim that when safety is a top priority, the DCS is the most reliable system.

DCSには、安全が最優先される場合、DCSが最も信頼できるシステムであるという主張もある。

The reason for this is because the manufacturer supplies both the control and supervisory equipment

その理由は、メーカーが制御装置と監視装置の両方を供給しているからである。

as an integrated package, the risks of integration errors are greatly reduced.

統合されたパッケージとして、統合エラーのリスクは大幅に軽減される。

There are indeed scenarios in which a PLC system would be the best option such as smaller sized processes

小規模なプロセスなど、PLCシステムが最適なシナリオもあります。

where you could employ redundant components to negate the possibility of process shutdowns.

プロセスのシャットダウンの可能性を排除するために、冗長コンポーネントを採用することができる。

Without redundancy, you risk production halts due to the nature of a single processor controlling an entire plant.

冗長性がなければ、1台のプロセッサーが工場全体をコントロールするという性質上、生産停止のリスクがある。

Redundancy may be deployed in either the PLC or DCS applications.

冗長性は、PLC または DCS アプリケーションのいずれにも導入できる。

We will talk more about redundancy in a future video.

冗長性については、今後のビデオで詳しくお話しします。

Just as there are circumstances for a PLC system, the use of DCS would be for larger,more complex processes

PLCシステムにはPLCシステムの事情があるように、DCSの使用は、より大規模で複雑なプロセスに適している。

that require a lot of interaction between many processors.

多くのプロセッサー間で多くの相互作用を必要とするもの。

Now that we've touched on some of the differences in the systems,

さて、ここまでいくつかのシステムの違いについて触れてきた、

let's focus on the DCS and some of its components.

DCSとそのコンポーネントのいくつかに焦点を当ててみよう。

The DCS is a process-oriented system that uses closed-loop control.

DCSは、閉ループ制御を使用するプロセス指向のシステムである。

A typical plant starts with a centralized operator control center typically called Operator Stations.

典型的なプラントは、オペレーター・ステーションと呼ばれる集中型オペレーター・コントロール・センターから始まる。

Operator Stations, in a DCS, are the heart of the system.

DCSにおけるオペレーター・ステーションは、システムの心臓部である。

This is where the operator can observe the operations of the plant,

ここでオペレーターはプラントの運転を観察することができる、

view process warnings and alarms, monitor production, and more.

プロセスの警告やアラームの表示、生産量の監視など。

The next level of components may contain servers, archiving computers, and engineering stations.

次のレベルのコンポーネントには、サーバー、アーカイブ・コンピューター、エンジニアリング・ステーションが含まれる。

Communications with the Operator Station level is typically Industrial Ethernet.

オペレータ・ステーション・レベルとの通信は、通常、産業用イーサネットです。

Servers are used for the collection of data at the processor level.

サーバーはプロセッサーレベルでのデータ収集に使用される。

They are responsible for the data that moves between the Operator Station and the processors on the plant floor.

オペレーター・ステーションと工場フロアのプロセッサー間を行き来するデータの責任者である。

Archiving computers are used for storing historical data that may be used for trends or compliance.

アーカイブコンピュータは、トレンドやコンプライアンスに使用される可能性のある履歴データを保存するために使用されます。

Engineering stations are used for creating the projects on which the processes run.

エンジニアリング・ステーションは、各プロセスが実行されるプロジェクトの作成に使用される。

This includes hardware configurations, logic for tasks, graphical displays for operator interaction,

これには、ハードウェアの構成、タスクのロジック、オペレーターとのインタラクションのためのグラフィカル・ディスプレイなどが含まれる、

and the administration of all of those tasks through installed software packages.

そして、インストールされたソフトウェア・パッケージを通じて、これらすべてのタスクを管理する。

This is the station that is used to download the projects to the processors and the graphical displays.

このステーションは、プロセッサーとグラフィカル・ディスプレイにプロジェクトをダウンロードするために使用される。

At the next level, you have the master controllers that supervise the individual processors as well as I/O modules.

次のレベルでは、個々のプロセッサーやI/Oモジュールを監督するマスター・コントローラーがある。

These controllers are also responsible for providing the data to the servers,

これらのコントローラーは、データをサーバーに提供する役割も担っている、

which in turn, supply the data for the graphical interface.

その結果、グラフィカル・インターフェース用のデータが供給される。

Industrial Ethernet is typically used for communication with the previous level.

産業用イーサネットは、通常、前のレベルとの通信に使用される。

Fiber Optic may be used here when Ethernet cabling runs would be too long.

光ファイバーは、イーサネット・ケーブルが長すぎる場合に使用される。

At this level, the processor executes the logic and does what it needs to do in order to control the process.

このレベルでは、プロセッサはロジックを実行し、プロセスを制御するために必要なことを行う。

The next level is the field device level.

次のレベルはフィールド・デバイス・レベルである。

Communications between this level and the processor level

このレベルとプロセッサー・レベル間の通信

can be nearly any type that may be compatible with the components.

コンポーネントと互換性のあるものであれば、ほぼどのようなタイプでも構わない。

Those include Industrial Ethernet, Profibus DP, EtherCAT,

産業用イーサネット、Profibus DP、EtherCATなどである、

Fiber Optic, or other proprietary communication protocols.

光ファイバー、またはその他の独自の通信プロトコル。

Components at this level would be devices

このレベルのコンポーネントは、デバイスである。

such as transmitters, switches, valves, motors, remote or distributed I/O, etc.

トランスミッター、スイッチ、バルブ、モーター、リモートI/O、分散I/Oなど。

In short, both PLCs and a DCS have their place in the market today.

要するに、PLCとDCSの両方が、今日の市場でその役割を担っている。

PLCs would work best in a small production environment

PLCは小規模な生産環境で最も効果的です。

where component failure if no redundant system is deployed, is a small risk for the application,

冗長システムが配備されていない場合のコンポーネントの故障は、アプリケーションにとって小さなリスクである、

the budget is restricted, or the tasks and I/O count are minimal.

予算が限られていたり、タスクやI/O数が少ない場合。

A DCS would be better used in an environment where there are large I/O counts

DCSは、I/O数が多い環境で使用するのが良いだろう。

with many continuous processes,

多くの連続的なプロセスを伴う、

a processor failure in one section of the plant is not a problem for production,

工場の一部でプロセッサーが故障しても、生産に支障はない、

or risk assessment has determined that an integrated package would be the best option.

またはリスクアセスメントにより、統合パッケージが最良の選択肢であると判断された。

The line between the two systems is nearly invisible nowadays

この2つのシステムの境界線は、今ではほとんど見えない。

and it may not be long before there is no differentiation at all.

差別化がまったくなくなる日もそう遠くはないかもしれない。

In future videos, we are going to discuss SCADA and contrast DCS and SCADA systems so stay tuned!

今後のビデオでは、SCADAについて説明し、DCSとSCADAシステムを対比させる予定ですので、ご期待ください！

Want to learn PLC programming in an easy to understand format

PLCプログラミングをわかりやすく学びたい

and take your career to the next level?

そして、あなたのキャリアを次のレベルに引き上げませんか？

Head on over to realpars.com

realpars.comへどうぞ。