Name: 米国最大のニンニク生産者はいかにして米国産ニンニクの没落を生き延びたか｜ビッグビジネス (How The US' Biggest Garlic Producer Survived The Fall Of American Garlic | Big Business)
Uploaded: 2025-03-28T23:38:06.000Z
Duration: 21 min 51 s
Description: VoiceTubeの動画で発音を聞きながら英語表現を覚えよう！学べる英語：

Christopher Ranch processes about 12 billion cloves of garlic a year, making it the biggest producer in the United States.

クリストファー・ランチは年間約120億片のニンニクを加工しており、アメリカ最大の生産者である。

Workers clean, peel, and pack all of it at this massive warehouse in Gilroy, California.

カリフォルニア州ギルロイにあるこの巨大な倉庫では、作業員がすべての製品を洗浄し、皮をむき、梱包している。

上級受動態

As you can see, there's not a vampire to be seen.

ご覧の通り、吸血鬼の姿はない。

Garlic ripens once a year, and rots fast, so workers have just a few weeks to dig it all up.

ニンニクは一年に一度しか熟さないし、腐るのも早い。

When it comes to garlic, we have one shop, and that's all going to be done by hand.

ニンニクに関しては、私たちには1つの店があり、それはすべて手作業で行われる。

The company is one of the last U.S. garlic producers.

同社は米国最後のニンニク生産者のひとつである。

Most shut down when cheaper Chinese garlic began flooding the market in the 1990s.

1990年代に安価な中国産ニンニクが市場に出回り始めると、そのほとんどが閉鎖された。

So how has Christopher Ranch survived the influx of imported, cheap garlic?

では、クリストファー・ランチはどうやって輸入された安価なニンニクの流入に耐えてきたのだろうか？

And how did it help turn what was once considered a niche ingredient into one of the most popular vegetables in the U.S.?

そして、かつてはニッチな食材と考えられていたものを、アメリカで最も人気のある野菜のひとつに変えるのに、どのように貢献したのだろうか？

Christopher Ranch produces more than half of all garlic grown in the United States.

クリストファー・ランチは、アメリカで栽培されるニンニクの半分以上を生産している。

Here, its crops span an area about half the size of Manhattan.

ここでは、その作物はマンハッタンの半分ほどの面積を占めている。

In other words, one billion bulbs of garlic.

つまり、10億個のニンニクの球根である。

That's Ken Christopher, grandson of the original Christopher, who gave the ranch its name in 1956, when he first started growing garlic on just 10 acres.

1956年、わずか10エーカーの土地でニンニクの栽培を始めたのが、この牧場の名前の由来となった初代クリストファーの孫、ケン・クリストファーだ。

It's essentially a clone of itself year after year.

毎年毎年、本質的には同じことの繰り返しなのだ。

You're going to be guaranteed to have the same flavor profile throughout the decades.

何十年経っても同じ風味が保証されるのだ。

And so today, we can enjoy the same Italian, bold, zesty flavor that my grandfather first selected 60 years ago.

こうして今日、私たちは60年前に祖父が最初に選んだのと同じ、イタリア的で大胆でピリッとした風味を楽しむことができる。

Bulbs grow underground over the span of nine months.

球根は9ヶ月かけて地下で成長する。

Once they're ready, farmers have about a month to dig everything up by hand.

準備が整えば、農家は約1カ月かけてすべてを手作業で掘り起こす。

Machines would rip the garlic's thin layers of skin, making it harder to sell and quicker to rot.

機械はニンニクの薄皮を破り、売りにくくし、腐敗を早める。

自動化されたプロセスは存在しない。

The hand selection process remains the best.

手作業によるセレクションがベストであることに変わりはない。

熟すのは6月から8月にかけて。

So the company hires an extra 3,000 workers for just those few months.

そのため、同社はその数カ月間だけ3,000人を追加雇用する。

American farmers often struggle to recruit people for this work, so the ranch hires workers from Mexico on temporary agricultural visas.

アメリカの農家はこの仕事に従事する人材の確保に苦労することが多いため、同牧場では一時的な農業ビザでメキシコから労働者を雇用している。

One problem you're going to find with a lot of farmers in this area is labor.

この地域で多くの農家が抱える問題のひとつは、労働力だ。

How can we possibly get enough people to produce the food that Americans eat?

アメリカ人が食べる食料を生産するのに十分な人数を確保するにはどうしたらいいのだろう？

And it takes hundreds more hands at giant warehouses like these to get produce like garlic store-ready.

ニンニクのような農産物を店頭に並べるには、このような巨大な倉庫でさらに何百人もの人の手が必要なのだ。

It's critical to get it into one of these rooms as fast as we can.

できるだけ早くこの部屋に運ぶことが重要だ。

手すりから外したのだろうか？

Each one of our 100 million pounds, wherever they're grown in California, all come home to here.

カリフォルニアのどこで栽培されたものであれ、私たちの1億ポンドはすべてここに戻ってくる。

Workers wheel it all in, in these 2,000 pound bins.

作業員たちは、この2000ポンドの大箱にすべてを入れて運ぶ。

Heat loosens up the skins so these scraps can fall off.

熱で皮がほぐれるので、クズが落ちる。

Then the garlic goes onto this conveyor belt.

そしてニンニクはベルトコンベアーに乗せられる。

Because garlic is a root crop, sometimes you're going to have some staining all around the skins and it's our job to make it give that perfect appearance that you're used to at the market.

ニンニクは根菜なので、時には皮のあちこちにシミができることもありますが、市場でおなじみの完璧な外観に仕上げるのが私たちの仕事です。

Ken runs sales for the ranch and checks that all the bulbs look package pretty.

ケンは牧場の営業を担当し、すべての球根がきれいにパッケージされているかチェックしている。

The crew's job is to go through and physically clean every single one of these bulbs.

クルーの仕事は、これらの電球をひとつひとつ調べて物理的に掃除することだ。

Every day, workers inspect about 200,000 pounds worth.

毎日、作業員たちは約20万ポンド分を検査している。

Then machines sort the bulbs into seven groups, depending on their size.

その後、機械が球根を大きさによって7つのグループに分ける。

The smallest bulbs fall through these tight chains.

小さな球根は、この緊密な鎖をくぐり抜けて落下する。

As the links get bigger, they let in bigger bulbs.

リンクが大きくなると、より大きな球根が入るようになる。

You're going to have the largest bulbs coming here on the left lanes, and if we go to the middle lanes, we'll have the middle-sized bulbs, and on the far right, we're going to have the smallest bulbs that we're going to pack for our customers.

左側のレーンには一番大きな電球、真ん中のレーンには真ん中サイズの電球、そして右端のレーンにはお客様にお届けする一番小さな電球が並びます。

レストランはたいてい大物を狙う。

They're easier to chop into finer pieces and give chefs more control over how garlicky their food tastes.

細かく刻むのが簡単で、シェフが料理のニンニクの味をコントロールしやすくなる。

Different customers require different kinds of garlic.

顧客によって必要とするニンニクの種類は異なる。

非常に大きな球根を希望する顧客もいる。

Some customers want smaller bulbs and sleeves.

小型の電球やスリーブを希望する顧客もいる。

Some customers want garlic in display trays.

ニンニクを陳列トレイに入れて欲しいという顧客もいる。

Some customers want their garlic in 30-pound boxes.

30ポンドの箱入りのニンニクを求める顧客もいる。

But only the smoothest, cleanest bulbs will make it into the shipments that leave this warehouse.

しかし、この倉庫から出荷されるのは、最もスムーズでクリーンな球根だけである。

Christopher Ranch says that's only about 60% of all the garlic they harvest.

クリストファー・ランチによれば、収穫できるニンニクは全体の60％程度だという。

The rest will get processed in another room, but we'll get back to that.

残りは別の部屋で処理されるが、それはまた後で。

Another crew checks for any lingering dirty skin that might make the bulbs less valuable.

別のスタッフは、球根の価値を下げるような汚れが残っていないかチェックする。

And then essentially the final part is they're just cleaning it and it goes into a box.

そして、最終的には箱の中に入れられる。

And this is going to be found at retailers starting next week.

そして、これは来週から小売店で販売される予定だ。

About 5% of the garlic Christopher Ranch produces leaves the country, going to Canada, Japan,

クリストファー・ランチが生産するニンニクの約5％はカナダや日本へ輸出される、

メキシコかニュージーランドだ。

Our business models split into retail, food service and industrial.

当社のビジネスモデルは、小売、外食、工業に分かれている。

The company ships these boxes off to major chains like Costco, Kroger, Trader Joe's and

同社はこれらの箱をコストコ、クローガー、トレーダージョーズなどの大手チェーンに出荷している。

全米50州にあるセーフウェイ。

In some of our relationships with companies like Blue Apron, they've mentioned that garlic is the one constant they have in every single box of product they ship out nationwide.

ブルーエプロンのような企業との関係では、ニンニクは全国に出荷する商品のどの箱にも必ず入っているものだと言っている。

On a typical day, they'll fill seven semi-trucks with garlic.

多い日にはセミトラック7台にニンニクを詰める。

Things were different when Ken's grandfather started the company in 1956, when he only sold to a produce market in San Francisco.

ケンの祖父が1956年に会社を興した当時は、サンフランシスコの青果市場にしか販売していなかった。

When he started, he was almost a joke in town.

彼がプレーを始めた頃は、町ではほとんど冗談のような存在だった。

Garlic was very much a niche crop, a niche vegetable.

ニンニクは非常にニッチな作物、ニッチな野菜だった。

The kind of garlic that's popular in the U.S. today was brought over by Spanish explorers in the 1500s.

今日アメリカで人気のあるニンニクの種類は、1500年代にスペインの探検家が持ち込んだものだ。

But it wasn't until Italian immigrants came to California in the late 1800s that the crop found its home in Gilroy.

しかし、この作物がギルロイで栽培されるようになったのは、1800年代後半にイタリア系移民がカリフォルニアにやってきてからである。

Well into the 1950s, it was mostly popular among immigrant communities that faced discrimination.

1950年代までは、差別に直面していた移民コミュニティの間で人気があった。

Only niche markets carried the vegetable, and it stayed out of the mainstream for decades.

ニッチな市場だけがこの野菜を扱い、何十年もの間、主流からは外れていた。

Things started to change in the late 80s, when American scientists confirmed the ingredient was really good for you.

状況が変わり始めたのは80年代後半で、アメリカの科学者がこの成分が本当に体に良いことを確認した。

It contains a natural antibiotic called allicin, which can help prevent blood clots.

アリシンと呼ばれる天然の抗生物質が含まれており、血栓予防に役立つ。

Garlic became newsworthy, and its popularity continued to grow.

ニンニクはニュースとなり、その人気は高まり続けた。

So you take a whole garlic head like that, and you know it takes a long time to take each clove off and peel it.

そうやってニンニクの頭を丸ごと取って、一片ずつ皮を剥くのに時間がかかるのは知っているだろう。

America's gotten a whole lot more diverse.

So as America's cultural palates become more diverse, garlic's moved from being very side plate to being center plate.

アメリカの文化的な味覚が多様化するにつれて、ニンニクはサイドプレートからセンタープレートへと移り変わってきた。

In the 1990s, garlic finally became one of the most produced crops in America.

1990年代、ニンニクはついにアメリカで最も生産される作物のひとつとなった。

The only problem was that the white skins stain easily, so a lot of it was hard to sell because Americans wouldn't buy bulbs that didn't look perfect.

唯一の問題は、白い皮はシミになりやすいということで、見た目が完璧でない球根はアメリカ人が買わないため、その多くはなかなか売れなかった。

That's where Ken's grandfather Don saw an opportunity.

そこでケンの祖父ドンはチャンスを見出した。

Because garlic is so time and labor intensive to grow, we want to find a home for every single pound.

ニンニクの栽培には時間と労力がかかるため、私たちは1ポンドでも多くの出荷先を見つけたいのです。

Christopher Ranch was the first company in America to sell the crop peeled.

クリストファー・ランチは、アメリカで初めて皮をむいて販売した会社である。

They invented this machine that could peel hundreds of cloves in minutes, and produce garlic Americans were willing to pay 50% more for.

彼らは、数分で何百ものクローブの皮を剥くことができるこの機械を発明し、アメリカ人が50％高くても買いたいと思うニンニクを生産した。

It gave the ranch an edge over its American competitors.

これにより、同牧場はアメリカの競合他社よりも優位に立つことができた。

Within the first few years, peeled garlic accounted for 10% of Christopher Ranch's revenue.

最初の数年で、皮をむいたニンニクはクリストファー・ランチの収益の10％を占めるようになった。

Today, their machines peel more than a million pounds of garlic every week.

現在、同社の機械は毎週100万ポンド以上のニンニクの皮を剥いている。

First, the bruised up bulbs go into these giant drums, called crackers, which use rubber rollers to break them down into cloves.

まず、傷ついた球根はクラッカーと呼ばれる巨大なドラムに入れられ、ゴム製のローラーでクローブ状に砕かれる。

Then a 60-person crew sorts them again, chucking out the completely rotten ones.

その後、60人の作業員が再び選別し、完全に腐ったものは取り除かれる。

Giant machines portion the cloves into cups, and blast them with compressed air.

巨大な機械がクローブをカップに分け、圧縮空気で吹き飛ばす。

Most peelers do that at around 116 pounds per square inch.

たいていのピーラーは1平方インチ当たり116ポンド前後で行う。

That's about three to four times the air pressure of a car tire.

これは車のタイヤの空気圧の約3倍から4倍だ。

Machines whip the garlic around at 1,200 revolutions per minute, and those stubborn shells fly right off.

毎分1,200回転の機械がニンニクを攪拌し、頑固な殻はすぐに飛び散る。

They upgrade their machines every few years.

彼らは数年ごとにマシンをアップグレードしている。

Their newest one can peel 100,000 pounds of garlic in an eight-hour shift.

最新のものは、8時間のシフトで10万ポンドのニンニクの皮をむくことができる。

These computers can identify which cloves are going to be OK for our final pack.

これらのコンピューターは、どのクローブが最終パックに適しているかを識別することができる。

They're going to identify where the gross defects are.

彼らは重大な欠陥がどこにあるかを特定するつもりだ。

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米国最大のニンニク生産者はいかにして米国産ニンニクの没落を生き延びたか｜ビッグビジネス (How The US' Biggest Garlic Producer Survived The Fall Of American Garlic | Big Business)

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