Seamless steel pipes are commonly utilized for transportation of fluids like water, natural gas, waste, and air.

シームレス鋼管は一般に、水、天然ガス、廃棄物、空気などの流体の輸送に利用されている。

It is frequently needed in various high-pressure, highly corrosive settings such as in the oil and gas, power generation, and pharmaceutical industries.

石油・ガス、発電、製薬産業など、さまざまな高圧、高腐食性の環境で頻繁に必要とされる。

To satisfy the requirements of the preceding applications, seamless steel pipes are produced using three different methods which are the Manusman plug mill process, the mandrel mill process, and the extrusion process.

前述の用途の要求を満たすため、継目無鋼管はマヌスマン・プラグミル法、マンドレルミル法、押出法の3つの異なる方法で製造される。

In this video, the Manusman plug mill process is explained.

このビデオでは、マヌスマン・プラグミルの工程を説明している。

By this method, seamless steel pipes are produced from a continuously cast billet weighing up to seven tons.

この方法では、最大7トンの連続鋳造ビレットからシームレス鋼管が製造される。

Seamless steel pipes with a wide range of diameters and wall thicknesses can be manufactured from these billets.

これらのビレットから、幅広い直径と肉厚のシームレス鋼管を製造することができる。

The production procedure of the hot operation starts with the steel billets being placed in a rotary hearth furnace, where they are heated to a rolling temperature of 1,250 to 1,300 degrees Celsius over up to nine hours.

熱間操業の製造手順は、まず鋼片を回転炉床炉に入れ、最高9時間かけて圧延温度1,250～1,300℃まで加熱する。

When exiting from the rotary hearth furnace, the surface of the billet is covered with scales which must be removed by high-pressure water.

回転炉床炉から出る際、鋼片の表面にはスケールが付着しており、高圧水で除去しなければならない。

The steel billets, brought to rolling temperature, are placed into a round die and transformed into a hollow shell using a vertical 2,000-ton piercing press using a cylindrical mandrel up to 400 millimeters in diameter.

圧延温度に戻された鋼ビレットは丸ダイスに入れられ、直径400ミリまでの円筒形マンドレルを使った2000トンの縦型ピアシングプレスで中空シェルに変形される。

This process, known as upsetting, involves elongating the hollow shell while maintaining nearly the same outer diameter.

アップセットと呼ばれるこの工程では、外径をほぼ同じに保ちながら中空シェルを細長くする。

From the piercing press, the hollow shell goes to the cross-rolling mill.

ピアシングプレスから中空シェルはクロスローリングミルに送られる。

Initially, the remaining bottom from the piercing press is pierced with a force of about 3,200 kilonewtons.

最初は、ピアシングプレスから残ったボトムを約3,200キロニュートンの力でピアシングする。

After that, the hollow is inserted into the rolling mill, where it is captured by the rolls in a spiral movement over the mandrel, forming a thick-walled hollow shell.

その後、ホローは圧延機に挿入され、マンドレル上をスパイラル運動するロールに捕捉され、厚肉のホローシェルが形成される。

The cross-rolling mill consists of two specially profiled work rolls driven in the same rotational direction.

クロスローリングミルは、同じ回転方向に駆動される2本の特殊プロファイル加工されたワークロールで構成されています。

Their axes are inclined by about three degrees against the horizontal rolling axis.

その軸は水平のローリング軸に対して約3度傾いている。

In the middle of the roll gap is an internal tool, a mandrel supported by a rod against an external abutment.

ロールギャップの中央には内部工具があり、外部アバットメントに対してロッドで支持されたマンドレルがある。

The wall thickness of the hollow shell is reduced and equalized, and the outer diameter is adjusted as needed.

中空シェルの肉厚を減らして均一化し、必要に応じて外径を調整する。

Material elongation is about 150 to 200 percent, with a cross-sectional reduction of about 33 to 50 percent.

材料の伸びは約150～200％で、断面減少率は約33～50％である。

After the rolling process is completed, the scale formed on the surface is blown off with pressurized water.

圧延終了後、表面に形成されたスケールを加圧水で吹き飛ばす。

After that, the thick-walled hollow shell is rolled into the final pipe using the pilger mill.

その後、厚肉の中空シェルはピルガーミルを使って最終的なパイプに圧延される。

The rolling tools in the pilger process comprise two ring dies and a cylindrical rolling mandrel whose diameter matches the inner diameter of the hollow shell.

ピルガー・プロセスの圧延工具は、2つのリングダイスと、直径が中空シェルの内径に一致する円筒状の圧延マンドレルからなる。

The lubricated mandrel is located inside the hollow shell in a fixed position and rotated by the mandrel thrust block.

潤滑されたマンドレルは、中空シェル内の固定位置に配置され、マンドレル・スラスト・ブロックによって回転する。

The mandrel itself is tapered in the rolling direction.

マンドレル自体は圧延方向にテーパーが付けられている。

The dies have matching grooves on their circumferences.

ダイスには円周上に一致する溝がある。

The machine provides the mill's saddles with oscillating motion to generate the ring die's oscillating rotary motion.

この機械はミルのサドルに揺動運動を与え、リングダイの揺動回転運動を発生させる。

During the forward and backward strokes, an external compression force is applied on the shell walls resulting in a reduction of the hollow shell wall thickness in the same way as a rolling pin rolls out pastry.

前進と後退のストロークの間、外的な圧縮力がシェル壁にかかり、その結果、麺棒がお菓子を伸ばすのと同じように、中空シェル壁の厚みが減少する。

This process involves at least two passes over each material particle.

この工程では、各材料粒子に対して少なくとも2回のパスが行われる。

A large number of small forming passes helps to ensure a constant wall thickness and nearly homogeneous material characteristics in the rolled pipe.

多数の小さな成形パスにより、圧延パイプの肉厚が一定になり、材料特性がほぼ均質になります。

This process results in stretching the hollow shell into the with elongation reaching up to 12 times the hollow shell length and a cross-sectional reduction of 80 to 90 percent.

この工程により、中空シェルは中空シェルの長さの12倍まで伸長し、断面は80～90％縮小する。

After rolling, the finished pipe is removed from the pilger mandrel.

圧延後、完成したパイプはピルガー・マンドレルから取り外される。

The mandrels must be replaced and cooled after each pipe due to the high temperature exposure.

マンドレルは高温にさらされるため、パイプを作るたびに交換し、冷却しなければならない。

Additionally, for changes in the wall thickness of the final product necessitate the use of new of corresponding diameters.

さらに、最終製品の肉厚が変わると、対応する直径の新しいものを使用する必要がある。

Immediately after the pilger mill, a saw cuts off the remaining hollow shell's end.

ピルガーミルの直後、ノコギリが残りの中空シェルの端を切り落とす。

Known as the pilger head, it is often unevenly deformed front end of the pipe.

ピルガー・ヘッドと呼ばれるもので、パイプの前端が不均等に変形していることが多い。

After that, the pipe is reheated to a uniform temperature of approximately 900 to 940 degrees Celsius in a natural gas-fired walking beam furnace for further processing.

その後、パイプは天然ガスを燃料とするウォーキングビーム炉で約900〜940℃の均一温度に再加熱され、さらに加工される。

In the stretch-reducing mill, the final outer diameter is produced.

ストレッチ・リダクション・ミルでは、最終的な外径が製造される。

This mill consists of three stands in a two-roll arrangement, with the rolls forming a closed caliber and offset by 90 degrees in the rolling direction.

この圧延機は、2ロール配置の3スタンドからなり、ロールはクローズドキャリバーを形成し、圧延方向に90度オフセットされている。

After cooling, the finished pipes go to the straightening stage, where they are straightened on a roll straightening machine.

冷却後、完成したパイプは矯正段階に進み、ロール矯正機で矯正される。

Depending on the application, the pilger pipe undergoes additional processing steps or specific inspections.

用途に応じて、ピルガー・パイプは追加の加工工程や特定の検査を受ける。

At the cutting stage, pipes are cut to the desired length according to customer specifications.

切断の段階では、パイプは顧客の仕様に従って希望の長さに切断される。

On the cutting bench, the pipes are cut perpendicularly to the pipe axis, achieving a clean, burfree-cut surface.

切断台では、パイプはパイプの軸に対して垂直に切断され、バリのないきれいな切断面が得られます。

All pipes undergo thorough visual inspection here, with minor imperfections being ground out.

すべてのパイプはここで徹底的な目視検査を受け、小さな欠陥は研磨される。

Here, two surface treatment methods are available.

ここでは、2つの表面処理方法が利用できる。

Machining removes surface defects, especially for medium and high-alloy materials.

機械加工は、特に中・高合金材料の表面欠陥を除去する。

This is done to ensure a flawless surface and does not change the dimensional tolerances.

これは、完璧な表面を確保するためであり、寸法公差を変更するものではない。

Additionally, pipes are processed by external grinding according to requirements.

さらに、要求に応じてパイプを外面研削加工することもできる。

This involves processing the pipes in an automatic machine with up to seven grinding wheels of different grains and a finishing polish belt.

これは、砥粒の異なる最大7つの砥石と仕上げ研磨ベルトを備えた自動機械でパイプを加工するものである。

When required, tubes can be shaped with ends upset according to standards where the pipe's ends are heated to forging temperature with induction heaters and are then upset to the required contour.

必要に応じて、管の端部をインダクション・ヒーターで鍛造温度に加熱し、必要な輪郭にアップセットする規格に従った端部アップセット成形が可能です。

The forging is done by using either a mechanical or a mechanical hydraulic press.

鍛造は、機械式または機械式油圧プレスを使用して行われる。

Moreover, pipe's ends can be threaded with different types of threads as required by the gas and oil industry.

さらに、パイプの端部には、ガス・石油産業で要求されるさまざまなタイプのねじを通すことができる。

Threading is normally performed using CNC threading machines.

ねじ切りは通常、CNCねじ切り盤を使って行われる。

In some cases, seamless pipes undergo a heat treatment cycle to increase their hardness and strength.

場合によっては、シームレスパイプは硬度と強度を高めるために熱処理サイクルを経る。

This is done by heating the pipes to a temperature where their microstructure changes.

これは、パイプの微細構造が変化する温度まで加熱することによって行われる。

This enables the pipe to be hardened by rapid cooling in the quenching process.

これにより、焼入れ工程でパイプを急冷して硬化させることができる。

The pipes are then tempered to the desired strength level in a tempering furnace.

その後、パイプは焼戻し炉で目的の強度レベルまで焼戻しされる。

After finishing the pipes, they have to be inspected non-destructively using the electromagnetic test and the pipe ends are then inspected using ultraviolet magnetic particles.

パイプを仕上げた後、電磁気検査で非破壊検査し、紫外線磁性粒子でパイプの端部を検査する。

During the electromagnetic inspection, the wall thickness is measured by phased array ultrasonic method.

電磁波検査では、フェーズドアレイ超音波法で肉厚を測定する。

Moreover, ultrasonic testing is used to check pipes for longitudinal and transverse defects and ensure wall thickness compliance.

さらに、超音波探傷検査は、パイプの縦方向および横方向の欠陥の検査や、肉厚の適合性の確認にも使用される。

Finally, before shipping to the customer, pipes are individually marked with material grade, order number, and other details to identify the pipe.

最後に、顧客に出荷される前に、パイプには材料等級、注文番号、その他パイプを識別するための詳細が個別に表示される。

The destination of each pipe is also marked.

各パイプの行き先も記されている。

Then the pipes are strapped together in bundles and prepared for shipping.

その後、パイプは束にして結束され、出荷準備に入る。

From here, the pipes are dispatched.

ここからパイプが派遣される。

Here, the production of seamless pipes is explained.

ここでは、シームレスパイプの製造について説明する。

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