It rivals some of the larger civil engineering projects known to mankind, including the Channel Tunnel.

これは、英仏海峡トンネルなど、人類が知る限り大規模な土木プロジェクトに匹敵する。

It was envisioned to connect Milan with Zurich.

ミラノとチューリッヒを結ぶ路線として構想された。

This is the longest tunnel that's ever been made like this.

このようなトンネルはこれまでで最長だ。

They've got to drill through 95 miles of granite.

95マイルの花崗岩を掘削しなければならない。

There's a tremendous amount of friction that takes place between that cutter and the rock wall that it's cutting into, and all that energy is transferred back through the bearings, and they're actually doing the work. It's a very hostile environment, a lot of pressure, a lot of chips, a lot of fragmented debris flying around.

カッターと切り込む岩壁との間には膨大な摩擦が発生し、そのエネルギーはすべてベアリングを通じて再び伝達され、ベアリングが実際に仕事をする。非常に過酷な環境で、大量の圧力、大量の切りくず、破片が飛び散る。

All these things are not conducive to long bearing life.

こうしたことはすべて、ベアリングの長寿命化にはつながらない。

The tunnel boarding machine itself is an impressive piece of equipment.

トンネルボーディングマシン自体、印象的な設備だ。

It is upwards of three city blocks long.

長さは3ブロック以上ある。

The cutter head itself is around nine and a half meters in diameter.

カッターヘッドの直径は約9.5メートル。

The face of this is just full of these cutter wheels where our bearings are installed that have bearings mounted at either end to allow them to rotate. As you press in to start cutting and turning, the loads come in at multiple angles.

このカッターホイールの表面には、ベアリングが取り付けられており、回転できるように両端にベアリングが取り付けられています。押し込んで切断と回転を始めると、負荷が複数の角度からかかってきます。

That design inherently led itself to a tapered bearing.

その設計は、本質的にテーパーベアリングにつながるものだった。

On this particular piece of equipment, there are 130 bearings working at the cutter face.

この特別な装置では、カッターフェースで130個のベアリングが働いている。

We supplied a very high-performing product that we call P900.

我々はP900と呼ぶ非常に高性能な製品を供給した。

So all total through the life of this project, we predicted around 25,000 bearings were used. When a project like this that is going to be running for many years, 24 hours a day, with bearings being critical to its success, very tight communication lines must be set up.

つまり、このプロジェクトの全期間を通じて、約25,000個のベアリングが使用されたことになる。このようなプロジェクトが何年にもわたり、1日24時間稼動し、ベアリングがその成功に不可欠である場合、非常に緊密なコミュニケーションラインを構築しなければならない。

And this is where Timken was able to have a very personal relationship between our person and customer service and the customer.

そこでティムケン社は、当社の担当者、顧客サービス、そして顧客との間に非常に個人的な関係を持つことができました。

We were able to see fluctuations in demand, and we always had the right amount of product and inventory to keep that machine running. Timken supplied the bearings over a seven- to eight-year time frame without any misdeliveries, without any returns, and without any quality issues.

私たちは需要の変動を見ることができ、そのマシンを稼働させ続けるために、常に適切な量の製品と在庫を用意していました。ティムケンは7～8年の期間にわたって、誤納品も返品もなく、品質上の問題もなくベアリングを供給してくれました。

As a result, among other things, the project was completed six months ahead of schedule.

その結果、とりわけプロジェクトは予定より6ヶ月早く完了した。

Being involved in a project like this, this is where Timken shines.

このようなプロジェクトに関わることで、ティムケンが輝けるのです。

This is exactly the type of customer we seek out and the ones we excel with.

これこそが、私たちが求める顧客であり、私たちが得意とする顧客である。

They have the most challenging operating processes, the most challenging projects, the most demanding environmental conditions.

最も困難な作業プロセス、最も困難なプロジェクト、最も厳しい環境条件。

That's where we excel.

そこが私たちの得意とするところです。