When considering this term, you can conjure varying images and you should.

この言葉を考えるとき、さまざまなイメージを思い浮かべるだろうし、そうすべきだろう。

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A SCADA system is a collection of both software and hardware components

SCADAシステムは、ソフトウェアとハードウェアの両方のコンポーネントの集合体である。

that allow supervision and control of plants, both locally and remotely.

これは、ローカルおよびリモートの両方で、プラントの監視と制御を可能にする。

The SCADA also examines, collects, and processes data in real time.

SCADAはまた、リアルタイムでデータを調査、収集、処理する。

Human Machine Interface (HMI) software facilitates interaction with field devices

ヒューマン・マシン・インターフェース(HMI)ソフトウェアは、フィールド機器とのインタラクションを容易にします。

such as pumps, valves, motors, sensors, etc.

ポンプ、バルブ、モーター、センサーなど。

Also within the SCADA software is the ability to log data for historical purposes.

また、SCADAソフトウェアには、過去のデータを記録する機能もある。

The structural design of a standard SCADA system starts with Remote Terminal Units

標準的なSCADAシステムの構造設計は、リモート・ターミナル・ユニットから始まります。

or (RTUs) and/or Programmable Logic Controllers (PLCs).

または（RTU）および／またはプログラマブルロジックコントローラ（PLC）。

As you know, RTUs and PLCs are microprocessors

ご存知のように、RTUとPLCはマイクロプロセッサです。

that communicate and interact with field devices such as valves, pumps, and HMI's.

バルブ、ポンプ、HMIなどのフィールド機器と通信し、相互作用する。

That communication data is routed from the processors to the SCADA computers,

その通信データはプロセッサーからSCADAコンピューターに送られる、

where the software interprets and displays the data

ソフトウェアがデータを解釈して表示する場所

allowing for operators to analyze and react to system events.

オペレーターがシステム・イベントを分析し、対応できるようにする。

Before SCADA, plant personnel had to monitor and control industrial processes

SCADAが導入される以前は、工場の担当者が工業プロセスを監視・制御していました。

via selector switches, push buttons, and dials for analog signals.

アナログ信号用のセレクター・スイッチ、押しボタン、ダイヤルを介して。

This meant that plants had to maintain personnel on site,

そのため、工場は現場に人員を配置しなければならなかった、

during production, in order to control the processes.

工程を管理するために、生産中に。

As manufacturing grew and sites became more remote in nature,

製造業が成長し、現場が遠隔地になるにつれて、

relays and timers were used to assist in the supervision and control of processes.

リレーとタイマーは、プロセスの監視と制御を補助するために使用された。

With these devices employed, fewer plant personnel were required to be on site

これらの装置が採用されたことで、現場に常駐するプラント要員は少なくて済むようになった

in order to oversee and control operations.

業務を監督・管理するためである。

While relays and timers did provide some level of automation,

リレーやタイマーはある程度の自動化を実現したが、

the panels required for these devices took up valuable real estate,

これらの機器に必要なパネルは、貴重な面積を占めていた、

troubleshooting was a nightmare, and reconfiguring was difficult at best.

トラブルシューティングは悪夢のようで、再設定はせいぜい困難だった。

These issues, in conjunction with the need to grow even larger industrial plants,

これらの問題は、さらに大規模な工業プラントを建設する必要性とも関連している、

helped to facilitate the birth of automation.

オートメーションの誕生を後押しした。

As you may know from previous videos,

以前のビデオでご存じかもしれない、

controlling industrial plants via processors became a reality in the 1950s.

プロセッサーを介した工業プラントの制御は、1950年代に現実のものとなった。

Gas and oil, utilities, and manufacturing

ガス・石油、公益事業、製造業

were major users of these new technologies and supervisory control.

は、こうした新技術と監督管理の主要ユーザーだった。

About a decade later, telemetry came on the scene to offer even more remote capabilities

それから約10年後、遠隔測定が登場し、さらに遠隔地での機能を提供するようになった。

with automated communication and data transmission to remote monitoring locations.

遠隔監視場所への自動通信とデータ送信を行う。

Another decade later the term SCADA was used to describe systems with PLC's and microprocessors

さらに10年後には、PLCやマイクロプロセッサーを使ったシステムをSCADAと呼ぶようになった。

that were being used for the monitoring and control of automated processes

自動化されたプロセスの監視と制御に使用されていた

on an even greater scale than ever before.

かつてないほどの規模で。

SCADA, back then, was anything but practical.

当時のSCADAは実用的なものではなかった。

They were colossal machines, mainframes really,

それらは巨大なマシンであり、まさにメインフレームだった、

and since networking was not yet in the picture, they were stand-alone units.

そして、ネットワークがまだなかったため、スタンドアローンのユニットだった。

In the next couple of decades, the '80s and 90s, with computer systems getting smaller,

次の数十年、80年代と90年代には、コンピューター・システムの小型化が進んだ、

the advent of Local Area Networking (LAN), and HMI software,

ローカル・エリア・ネットワーキング（LAN）とHMIソフトウェアの出現、

SCADA systems were able to connect to related systems.

SCADAシステムは関連システムに接続できるようになった。

Unfortunately, though, the communications were typically proprietary

しかし、残念なことに、通信は通常、独占的なものだった。

which meant that connections outside of the particular vendor of the SCADA system were not allowed.

つまり、SCADAシステムの特定のベンダー以外の接続は許されなかった。

This early SCADA was coined distributed SCADA systems.

この初期のSCADAは分散型SCADAシステムと呼ばれた。

Later in the '90s and 2000s, SCADA began to implement open system architectures

その後、90年代から2000年代にかけて、SCADAはオープン・システム・アーキテクチャを導入するようになった。

with communication protocols that were not vendor specific.

ベンダーに依存しない通信プロトコルで。

As you can imagine, this opened up SCADA's ability to connect with varying vendors.

ご想像の通り、これによってSCADAがさまざまなベンダーと接続できるようになった。

This newer, more improved SCADA was then called a networked SCADA system.

この、より新しく改良されたSCADAは、当時ネットワーク化されたSCADAシステムと呼ばれていた。

Newer and improved SCADA, unfortunately, didn't last long.

より新しく改良されたSCADAは、残念ながら長くは続かなかった。

With computer technology growing rapidly, IT development quickly gathered steam.

コンピューター技術の急速な発展とともに、IT開発は急速に勢いを増した。

The default database for IT became Structured Query Language (SQL) databases.

ITのデフォルト・データベースはSQL（Structured Query Language）データベースになった。

SCADA developers didn't implement these standard databases

SCADA開発者は、これらの標準データベースを実装していなかった。

so SCADA became out of date rather quickly when other technologies so rapidly changed.

そのため、SCADAは、他の技術が急速に変化したときに、むしろすぐに時代遅れになった。

Current day SCADA systems have adapted to the changing technologies

現在のSCADAシステムは変化する技術に適応している

and have a great advantage over the older SCADA systems.

そして、旧来のSCADAシステムに対して大きなアドバンテージを持っている。

With the adoption of modern IT standards such as SQL and web-based applications,

SQLやウェブベースのアプリケーションなど、最新のIT標準が採用されている、

today's SCADA allows for real-time plant information to be accessed from anywhere around the world.

今日のSCADAでは、世界中のどこからでもリアルタイムのプラント情報にアクセスできる。

Having this data at the operator's fingertips facilitates improved plant operations

オペレーターの手元にこのデータがあることで、プラント運転の改善が促進される。

allowing for responses to SCADA system queues

SCADAシステムのキューへの応答が可能

based on field collected data and system analysis.

現地で収集したデータとシステム分析に基づいている。

These operator interactions can be from a computer right on the plant floor

このようなオペレーターとのやり取りは、工場フロアにあるコンピューターから行うことができる。

to an office building in some other region in the world.

世界のどこかの地域のオフィスビルへ。

Advancing technologies have indeed made the world seem like a very small place, relatively speaking.

テクノロジーの進歩は、相対的に言えば、世界をとても小さな場所のように見せている。

And because the current SCADA system software has typically adopted the SQL database model,

また、現在のSCADAシステム・ソフトウェアは、一般的にSQLデータベース・モデルを採用している、

historical collection of data may be logged and used in trending applications

過去に収集したデータを記録し、傾向分析アプリケーションに使用することができる。

to further improve plant processes

工場のプロセスをさらに改善する

as well as creating mandated record keeping for some of the industries out there.

また、一部の業界では記録保持を義務付けている。

Essentially, SCADA is a collection of hardware and software components.

基本的にSCADAとは、ハードウェアとソフトウェアのコンポーネントの集合体である。

This collection of components begins with real-time data collected from plant floor devices

このコンポーネントの集合は、工場現場の機器から収集されたリアルタイムのデータから始まる。

such as pumps, valves, and transmitters.

ポンプ、バルブ、トランスミッターなど。

These components don't have to be from a particular vendor,

これらのコンポーネントは、特定のベンダーのものである必要はない、

they just need to have a communication protocol that the processor can utilize.

プロセッサが利用できる通信プロトコルがあればいいのだ。

Data collected from the field devices is then passed to the processors such as PLCs.

フィールド機器から収集されたデータは、PLCなどのプロセッサに渡される。

From the processor, the data is distributed to a system of networked devices.

プロセッサーから、データはネットワーク化されたデバイスのシステムに配信される。

These devices may be HMIs, end-user computers, and servers.

これらのデバイスは、HMI、エンドユーザーコンピュータ、サーバーである。

On the HMI and end-user computer,

HMIとエンドユーザーコンピュータ上、

graphical representations of the operations exist for operator interactions

操作のグラフィカルな表現は、オペレーターとの相互作用のために存在する。

such as running pumps and opening valves.

ポンプを動かしたり、バルブを開けたり。

This data may also be analyzed and used to enhance plant production and troubleshoot problems.

このデータは分析され、工場生産の向上や問題のトラブルシューティングに使用されることもある。

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